„Zukunftswerkstatt“: Mit moderner Technik Arbeitsplätze und -prozesse innovativ gestalten

Seit einigen Jahren betreibt das Siemens Schaltanlagenwerk Frankfurt eine sogenannte „Lean-Werkstatt“. Dort werden für Fertigungs- und Montagearbeitsplätze Gestaltunglösungen mit dem Ziel entwickelt, die Wertschöpfung in der eigenen Produktion zu steigern und Verschwendung zu vermeiden. Durch die neuen Möglichkeiten der Digitalisierung und Automatisierung wurden jedoch relativ schnell die Schwächen der - bisher eher mit konventionellen Methoden betriebenen - Schlosserwerkstatt zum Bau von Arbeitsplatzeinrichtungen deutlich. Das Schaltanlagenwerk steht wie viele Fertigungsbetriebe vor der Herausforderung, effektiv zu bleiben, den nächsten Grad an Agilität bei seinen Lösungsfindungsprozessen zu erreichen und im eigenen Produktionsumfeld eine lernende Organisation zu etablieren, die in der Lage sein sollte, Anforderungen und technische Neuerungen – auch solche der Digitalisierung/Automatisierung - schnell und proaktiv aufzugreifen und Lösungen für den Produktionsprozess zu entwickeln.

Vor diesem Hintergrund wird die „Lean-Werkstatt“ seit Beginn des Jahres neu fokussiert, mit moderner Technik ausgerüstet und in eine kreative „Zukunftswerkstatt“ mit neuen Schwerpunkten umgewandelt. Es geht um die Erschließung von Themenstellungen aus den Bereichen Produktivität, Prototyping, Entwicklung und Industrialisierung von zukünftigen Produkten und Prozessen mithilfe von klassischen, aber auch agilen Entwicklungsmethoden. Konventionelle Arbeitsmaterialien wie Profilbaukästen und kreative Arbeitsutensilien wie Holz, Pappe oder Schaumstoffe werden zunehmend mit durch modernen Technologien wie 3D-Drucker oder Leichtbauroboter ergänzt, mit denen auf spielerische Weise und in effektiver Mensch-Roboter-Kollaboration Lösungen für Prozesse erarbeitet werden. Zukünftig ist auch der Einsatz von Virtual-Reality-Brillen geplant.

Da es in der „Zukunftswerkstatt“ im Schaltanlagenwerk Frankfurt um die Entwicklung und Gestaltung der eigenen Arbeitsumgebung in der Manufaktur, die Verbesserung vieler kleiner manueller Arbeitsabläufe, aber auch die Optimierung des gesamten Wertstroms geht, ist es von zentraler Bedeutung, die Erfahrungen der betroffenen und beteiligten Mitarbeiter in die Lösungsfindung einzubeziehen. Zur Überprüfung von konstruktiven Lösungen und Fertigungsabläufen sowie der Industrialisierung von Neuprodukten und Arbeitsplatzeinrichtungen werden je nach Bedarf wechselnde interdisziplinäre Teams aus Projektmitarbeitern unterschiedlicher Bereiche wie Produktentwicklung, Beschaffung, Fertigungsplanung und Produktion gebildet. 

Im Vordergrund steht dabei stets das sogenannte „Trystorming“, wobei nicht nur nachgedacht, sondern vor allem ausprobiert werden soll. Zu Beginn des Prozesses wird ein Ziel gesetzt, der anschließende Schaffensprozess ist jedoch frei und flexibel und auch eine strikte Deadline gibt es nicht. Gemeinsame Lernerfolge werden durch Experimentieren in kleinen Schritten erreicht und umgesetzt. Aus den gewonnen Erkenntnissen und Fehlern können ganz nach dem Prinzip „Trial & Error“ frühzeitig neue Optionen erschlossen werden. Scheitern spielt dabei eine zentrale Rolle und ist aus Sicht der Projektverantwortlichen ein wichtiges Element bei der Weiterentwicklung und Wissensgenerierung. Fürs Experimentieren, aber auch für mehrtägige Workshops werden die Mitarbeiter häufig von ihrer regulären Arbeitstätigkeit freigestellt.

Langfristiges Ziel ist es auch, dass innovative Technologien zu den gängigen Werkzeugen der Mitarbeiter werden. Der Roboter soll quasi zum besten Freund und verlängerten Arm des Menschen werden. Generell dient die „Zukunftswerkstatt“ der Qualifizierung interessierter und befähigter Mitarbeiter der Produktion und Entwicklung. Jeder darf mitmachen und bei Bedarf auch eigene Projekte initiieren. Essentiell ist die frühzeitige Etablierung der agilen Methoden in der dualen Ausbildung neuer Kollegen (Siemens Professional Education) sowie das Ziel, Lösungen zu vervielfältigen und auch auf andere Siemens-Werke zu übertragen. 

Das Konzept der „Zukunftswerkstatt“ wird intern beworben. Erfolgreiche und gescheiterte Lösungselemente werden regelmäßig und fortlaufend dokumentiert und in Form einer Wissensdatenbank gespeichert. Die im Rahmen der Lösungsfindung ermittelten Erkenntnisse fließen in ein Lastenheft für externe Beschaffungen, bevorzugt jedoch in den internen Aufbau des Equipments für die Realisierung und in die Industrialisierung des betrachteten Fertigungsprozesses.